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MC单机脉冲除尘器是小型袋单机除尘器，属于脉冲除尘器的一种，主要由过滤室、滤袋、净气室、灰斗、卸灰阀、脉冲喷吹装置、电控箱等组成，箱体全部采用接结构，检修门用泡沫橡胶条密封，除尘器严密不漏风。MC单机脉冲除尘器清灰能力不错，特别适用于分散的小风量扬尘点的除尘，选型和工艺布置简单，可直接处理高浓度含尘废气，提高了机组的适应能力。作为局部尘源除尘设备，可广泛用于水泥输送设备（如皮带输送机、提升机、输送斜槽、链板机、拉链机等处的局部尘源）转运点及各种库（如均化库、水泥库顶、库底）。
MC单机脉冲除尘器采用大流量脉冲阀逐条滤袋喷吹清灰的技术，与国内其它单机相比，具有清灰动能大，清灰、体积小、重量轻结构简单紧凑、安装容易，维护方便（外滤式）等特点，广泛用于建材、冶金、矿山、化工、煤炭、非金属矿粉加工等行业含尘气体净化处理系统，是环保除尘的理想设备。
高炉煤气布袋除尘改进的措施以及布袋除尘系统可靠性一、安钢高炉煤气布袋除尘改进的措施
安钢6#高炉一年多的实践证明，尽管投运初期在脉冲布袋除尘器及输卸灰方面存在着诸多问题，并且对高炉生产产生了一定的影响，但是通过在使用中的积探索和不断改进，使问题逐步得到了妥善解决。该系统攻关的成功，对今后解决类似方面的间题积累了成功的经验。
针对除尘系统存在的问题，对干法除尘系统开展了课题攻关，取得了良好的效果。
(1)先从除尘滤袋材质方面重新选择，由原来的玻纤袋改为氟美斯除尘滤袋(FMS9806型)。
(2)改进除尘滤袋吊挂设备，除尘滤袋顶部吊帽由原来的1.0mm厚改为1.5mm厚，并且在内部加支撑环，卡箍由螺旋式改为穿丝式，吊挂钩由直钩改为鼻钩，使布袋不宜脱落。
(3)对重力除尘器及下部煤气管道采用硅酸盐复合材料进行保温，并且对箱体蒸汽管道漏气部位重新进行换处理。
(4)对除尘滤袋进行定时检漏，及时换，特别是对中夜班的检漏，要认真观察，作好记录。同时对新安装除尘滤袋的松紧程度调整合适到位，保证除尘滤袋安装质量。
(5)加强高炉操作与煤气除尘系统的联系，高炉操作尽量为煤气除尘系统创造良好的煤气条件，遇有紧急情况及早通知煤气除尘，以便采取果断措施，减少损失。同时，煤气系统反吹操作进一步制度化，并且灵活掌握，保证效果。
(6)改进卸灰输灰系统设备，甩掉了上卸灰机、2#埋刮板机及斗提，两列直接由1#、2#刮板机卸灰至汽车，同时加强卸灰操作，定时定筒体卸灰。
通过以上改进，除尘滤袋由原来的每周换20~30条，甚至整个箱体除尘滤袋，到两三个月没有换一条除尘滤袋，卸灰系统在顶温控制适度范围内基本通畅，本阶段的攻关改造基本上能够保证高炉的稳定顺行。
高炉煤气干法除尘是一项先进的煤气净化工艺，系统设计合理、设备选型正确是保证布袋除尘发挥效益的重要前提。进一步完善安装布袋检漏仪及煤气含尘量在线检测仪，使检漏工作走向科学化、正规化，随机掌握净煤气含尘量，对煤气系统工作起到积的指导作用。加强操作管理是用好布袋除尘的重要保证。
提高布袋系统操作水平是稳定和提高布袋除尘效率、延长布袋寿命的重要条件。
高炉操作要为煤气除尘创造较好的煤气条件，要努力提高原燃料质量，稳定高炉供风，均匀控制下料速度，好地确保煤气除尘稳定顺行。
高炉煤气除尘是高炉煤气的利用和环境保护以及含铁尘粒回收的主要手段。目前，高炉煤气的除尘方法有湿式和干式除尘两大类。煤气干式除尘替代湿式除尘是八十年代开发的新技术，主要是电除尘器或者脉冲除尘器，它在提高经济效益，环境保护，节约能源等方面都具有很大的意义。
二、大型高炉全干式煤气布袋除尘系统的可靠性
至2005年底，在莱钢及韶钢取得2000m³级高炉煤气布袋除尘的成功基础上，国内部分企业已接受全干式布袋除尘净化大型高炉煤气的观点，并得以推广。但在推广中过于冒进，有可能给高炉炉龄中后期的稳定顺行带来不利影响。
众多钢铁企业明知大型高炉煤气全干式除尘与高炉煤气余压发电(TRT)配套建设会跟企业带来两千万元以上的效益，却没有建设，究其原因，我们认为主要是传统干法脉冲布袋除尘器系统其可靠性不能满足大高炉的需要，即大高炉会因布袋除尘系统的故障而休风，影响其顺行，并影响企业能源介质的平衡。
通过对韶钢中小型高炉布袋除尘系统运行故障的统计，引起荒煤气侧设备故障的因素主要有支管弯头、阀门、补偿器等。这种可靠性对于小高炉的生产来说是可以接受的。
2500m³高炉煤气采用比肖夫环缝洗涤器除尘系统容易出问题的故障点为6个，主要是环缝、弯头和管道等。约3年影响高炉一次，对于大高炉来说，其可靠性可以接受的。
2500m³高炉采用全干法布袋除尘系统，需28个箱体和6个降温装置，共有故障点204个，如采用小高炉的设计思路，以每个故障点设备的可靠性与小高炉一样，则系统的可靠性为96.986%。则出故障的概率为3.014%，即每年出11次故障，也就是说布袋几乎平均每个月就会影响大高炉一次生产，这种运行模式是大高炉生产所不允许的，所以将小高炉的布袋除尘工艺直接应用到大高炉是不合适的。
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